피킹·검수·패킹
피킹, 검수, 패킹은 모두 출고 과정에 포함되지만 역할이 다르다. 피킹은 창고에서 상품을 집는 작업, 검수는 주문과 실제 상품이 맞는지 확인하는 작업, 패킹은 배송 가능한 상태로 포장하는 작업이다.
주의사항
피킹 완료는 출고 완료가 아니다. 검수 오류, 수량 불일치, 포장 오류가 발생할 수 있으므로 출고 확정 전까지는 중간 상태를 명확히 관리해야 한다.
단계별 비교
| 단계 | 작업자 기준 | 시스템 기준 | 주요 오류 |
|---|---|---|---|
| 피킹 | 지정 로케이션에서 상품을 집음 | 피킹 작업 수량 기록 | 오피킹, 수량 부족, 로케이션 오류 |
| 검수 | 주문과 실제 상품을 대조 | 바코드/수량 검증 | 다른 상품, 누락, 초과 |
| 패킹 | 박스 포장, 완충재, 라벨 부착 | 포장 단위와 송장 연결 | 박스 오류, 송장 누락 |
| 출고 확정 | 택배 인계 또는 출고 완료 처리 | 재고 차감/ERP 전송 | 중복 확정, 확정 취소 |
WMS 출고 작업 흐름
작업 상태 전이
PDA 스캔이 필요한 위치
| 위치 | 스캔 대상 | 목적 |
|---|---|---|
| 피킹 시작 | 작업 문서 또는 피킹 리스트 | 작업자와 작업 배정 확인 |
| 로케이션 도착 | 로케이션 바코드 | 올바른 위치 확인 |
| 상품 집기 | 상 품/박스 바코드 | 오피킹 방지 |
| 검수 | 상품 바코드 재스캔 | 주문 상품과 실제 상품 대조 |
| 패킹 | 박스 또는 송장 바코드 | 포장 단위와 배송 정보 연결 |
실무 팁
검수 없이 패킹으로 넘어가면 오출고를 발견할 마지막 기회를 잃는다. 물량이 많아도 최소한 상품 바코드와 수량 검증은 남기는 편이 안전하다.
작업자 기준 흐름과 시스템 기준 흐름
작업자는 "상품을 집고 포장한다"고 느끼지만, 시스템은 훨씬 많은 상태를 남긴다.
| 관점 | 흐름 |
|---|---|
| 작업자 | 피킹 리스트 확인 -> 상품 집기 -> 검수대 이동 -> 포장 -> 송장 부착 |
| 시스템 | 작업 배정 -> 위치 검증 -> 상품 스캔 -> 수량 검증 -> 상태 변경 -> 이력 저장 -> 출고 확정 |
피킹 작업 테이블 예시
| 테이블 | 역할 |
|---|---|
picking_tasks | 피킹 작업 헤더 |
picking_task_lines | 상품별 피킹 대상 |
scan_logs | PDA 스캔 이력 |
inspection_results | 검수 결과 |
packing_boxes | 박스/포장 단위 |
검수 오류와 패킹 오류
| 오류 | 처리 방향 |
|---|---|
| 피킹 수량 부족 | 부족 수량 재피킹 또는 부분 출고 전환 |
| 다른 상품 스캔 | 오피킹 오류 표시, 올바른 상품 재스캔 |
| 중복 스캔 | 스캔 로그 기준으로 중복 차단 |
| 박스 무게 이상 | 패킹 재확인 또는 보류 |
| 송장 누락 | 출고 확정 차단 |
실무에서 자주 생기는 문제
- 피킹은 완료됐지만 검수에서 수량 불일치가 발견된다.
- PDA 중복 스캔으로 실제보다 많은 수량이 처리된다.
- 다른 로케이션의 상품을 잘못 집는다.
- 검수 없이 패킹해 오출고가 발생한다.
- 포장 박스와 송장이 서로 바뀐다.
- 일부 피킹만 된 상태에서 출고 확정을 시도한다.